Sprenglochbohrwagen
Sprenglochbohrwagen im Untertage-Einsatz
Für eine Applikation im Kalibergbau wies iSAM die vollständige Automatisierbarkeit eines bisher teilautomatischen Sprenglochbohrwagens nach. Das Gerät wird in 800 - 1200 m Tiefe eingesetzt. Für den bergmännischen Vortrieb werden Bohrmuster mit 100 Sprenglöchern und einer Bohrtiefe von 7 m umgesetzt.
Die Lösung folgender Teilaufgaben
Dabei lassen sich auch alle Funktionen innerhalb eines Abbauortes einschließlich des Umsetzens zwischen den verschiedenen Aufstellungen automatisieren.
Die Lösung folgender Teilaufgaben
- Positionieren des Bohrwagens an den Aufstellungen
- Positionieren der Bohrlafette für jedes einzelne Bohrloch unter Berücksichtigung des Kollisionsschutzes (insgesamt 10 Achsen)
- Berechnung des Bohrmusters anhand der vorgegebenen Lagergrenzen
- Erkennen ungültiger Bohrlochansatzpunkte und selbsttätige Ermittlung einer Ersatzposition
- Abbohren des Bohrmusters, Erfassung des Streckenprofils Erfassung des Großbohrlochs nach Position und Richtung resultierte in dem gewünschten Ergebnis.
Erfassung des Bohrortes mit 3-dimensionalen Scannern
Eine besondere Herausforderung bei dieser Aufgabe stellt die geforderte hohe Genauigkeit der Bohrlöcher sowohl untereinander als auch mit Bezug auf das Großbohrloch dar. Der maximale zulässige Fehler von 1 cm/m ist wegen der Durchbiegung der Lafettenkonstruktion nicht erreichbar. Da eine Positionserfassung über GPS untertage nicht möglich ist, werden die Inertialsysteme durch Weggeber an den Rädern kontinuierlich gestützt. Allerdings reicht das nicht aus, um die notwendige Genauigkeit zu gewährleisten. Ergänzend ist es daher notwendig, dass dreidimensionale Scanner die geodätischen Punkte alle 90 s vermessen.
